사례 연구: 네덜란드 고객을 위한 크로스 펜던트 대량 생산 – JINGYING의 CAD-to-Finish 제조 공정

목차

1. 요약
2. 프로젝트 개요: 네덜란드 고객의 맞춤형 십자가 펜던트 주문
3. 유럽 ​​종교 보석 시장 이해
4. 제공된 CAD 파일의 기술 분석
5. 재료 선택 및 규정 준수 고려 사항
6. JINGYING의 생산 워크플로
7. 품질 관리 프로토콜
8. 패키징 및 브랜딩 솔루션
9. 물류 및 통관
10. 시장 성과 및 고객 피드백
11. 얻은 교훈 및 프로세스 개선
12. 결론: CAD 기반 보석 생산을 위한 주요 정보

1. 요약

이 백서에서는 네덜란드의 한 보석 소매업체가 주문한 25,000개의 스털링 실버 십자가 펜던트에 대한 JINGYING의 전체 제조 공정을 살펴봅니다. 이 프로젝트는 다음과 같은 내용을 다룹니다.

• 대량 생산을 위한 CAD 파일 최적화
• 종교용 보석 제조에 대한 EU 규정 준수
• 프로토타입에서 대량 납품까지 효율적인 확장
• 일반적인 크로스 펜던트 생산 과제에 대한 솔루션

2. 프로젝트 개요

고객 프로필:

• 암스테르담에 본사를 둔 기독교 보석 소매업체
• 연간 매출 420만 유로(2023년)
• 미니멀리스트 종교 보석 전문

주문 사양:

• 수량 : 25,000개
• 소재 : 925 스털링 실버
• 크기: 28mm × 18mm × 1.2mm
• 마감: 선택적인 산화 처리가 가능한 고광택
• 배송: 5개월 동안 3단계 배송

3. 유럽 종교 보석 시장 분석

주요 통계:

• 서유럽 시장 가치는 3억 8천만 유로(2024년)
• 기독교 보석 구매자의 62%가 스털링 실버를 선호합니다.
• 네덜란드는 EU 종교용 보석 판매의 18%를 차지합니다.

디자인 트렌드:

• 미니멀리스트 크로스(매출의 75%)
• 현대와 전통의 결합
• 유니섹스 디자인에 대한 수요

4. CAD 파일 기술 평가

초기 파일 분석:

• 소프트웨어: Rhino 3D(버전 7)
• 파일 형식: .3dm (허용오차 0.05mm)
• 필요한 수정 사항:
  • 벽 두께가 0.8mm에서 1.0mm로 증가했습니다.
  • 보석 강화 추가
  • 조각 깊이 표준화

최적화 프로세스:

1. 제조를 위한 설계(DFM) 검토
2. 응력점 분석
3. 금형 흐름 시뮬레이션
4. 최종 승인 주기(3회 반복)

5. 재료 선택 및 규정 준수

재료 사양:

• 925 스털링 실버(92.5% Ag, 7.5% Cu)
• 니켈 프리 합금 조성
• LBMA 승인 정유소에서 공급

규정 준수 문서:

• REACH 인증
• 니켈 지침 2004/96/EC 준수
• 갈등 광물 정책 준수

6. 생산 워크플로

1단계: 프로토타입 제작

• 3D 프린팅(왁스 레진)
• 캐스팅 검증 샘플
• 클라이언트 승인 프로세스

2단계: 대량 생산

1. 고무 금형 제작(50개 캐비티/금형)
2. 왁스 주입(자동화 시스템)
3. 인베스트먼트 주조(진공 보조)
4. 디버링 및 사전 연마
5. 레이저 각인(고객의 성경 구절)
6. 최종 연마(자기 텀블링)
7. 로듐 도금(선택 사항)

생산 능력:

• 1,200대/일(단일 교대)
• 85%의 1차 통과 수율

7. 품질 관리 매트릭스

8. 패키징 솔루션

1차 포장:

• 개별 파우치에 변색 방지 스트립이 들어 있습니다.
• 맞춤 브랜드 인서트 카드(FSC 인증 용지)

2차 포장:

• 100개 단위 디스플레이 트레이
• 습도 표시기가 있는 수출용 상자

9. 물류 관리

배송 세부 정보:

• 인코텀: FOB 상하이
• 리드타임: 생산 35일 + 운송 18일
• 통관:
  • HS 코드: 71131110
  • 수입 관세: 3.2% (EU 우대 세율)

공급망 위험 완화:

• 은 입자의 이중 소싱
• 15% 과잉 생산을 위한 버퍼 재고
• 샘플 배송을 위한 ATA 카르네

10. 시장 성과

소매 지표:

• 권장 소비자가: €79-€129
• 판매율: 1분기 68%
• 베스트셀러 순위: 2024년 고객 카탈로그 3위

고객 피드백:
"JINGYING의 기술팀은 미적인 측면을 손상시키지 않으면서도 저희 디자인을 생산 가능한 제품으로 만들어 주었습니다. DFM(제품 설계 및 제조) 제안 덕분에 내구성이 40% 향상되었습니다."

11. 프로세스 개선

1. 자동화된 각인 검증 시스템 구현
2. 금형 재설계를 통해 왁스 낭비 22% 감소
3. 새로운 연마제로 연마 시간을 30% 단축

12. 결론 및 주요 내용

성공적인 프로젝트 결과:
✔ 25,134개 납품(0.5% 초과 납품)
✔ 99.2% 정시 납품 달성
✔ 품질 불만 0% 유지

유사 프로젝트에 대한 권장 사항:

1. CAD를 마무리하기 전에 DFM 분석을 수행합니다.
2. 품질 버퍼를 위해 10% 추가 유닛을 구축하세요
3. 3~4회의 프로토타입 반복 계획
4.